Imprimées plutôt que lacées : comment un étudiant réinvente la sneaker
Une idée farfelue d’étudiant donne naissance à la marque Zellerfeld : Cornelius Schmitt produit des sneakers à l’aide d’imprimantes 3D – que portent aussi des stars comme Justin Bieber.
Wolf Zinn L’histoire de cette nouvelle marque ne commence pas dans un garage ou un laboratoire, mais dans une chambre d’étudiant. Et elle part d’une obsession : « J’adore les chaussures », explique Cornelius Schmitt, fondateur de la nouvelle marque à succès Zellerfeld. Il y a une dizaine d’années, alors qu’il avait à peine plus de 20 ans, il avait lui-même fabriqué ses premières imprimantes 3D, puis développé le logiciel correspondant. Son objectif était de concrétiser cette idée farfelue : créer des sneakers provenant entièrement d’une imprimante 3D. Schmitt raconte : « Quand j’étais étudiant, c’était simplement un projet de loisir. »
Ce qui peut sembler un peu nerd est devenu l’essence même de la marque Zellerfeld, nommée d’après Clausthal Zellerfeld, la ville de Basse Saxe où Schmitt a étudié. Sur les réseaux sociaux, Schmitt avait remarqué que les créatrices et créateurs expérimentaient des formes et des silhouettes innovantes, avec davantage d’audace que les grandes marques. Il leur a fait une proposition pragmatique : « Tu me donnes ton design, je te l’imprime gratuitement, mais en échange, je peux aussi le garder. » Les designs se sont alors succédé, et l’idée a suscité un vif intérêt.
De l’expérience à la plateforme de créateurs
Entre-temps, plus de 1 000 modèles sont proposés, allant du plus extravagant au plus classique. Et ils remportent un franc succès, même auprès des fans de sneakers célèbres : l’ancienne star du basket Shaquille O’Neal commande des dizaines de paires en taille 60 ; la star de la pop Justin Bieber, le rappeur Drake ou encore le musicien Will.i.am sont également fans de la marque Zellerfeld.
L’astuce réside dans la technique : au lieu d’être fabriquée à partir de 30 matériaux différents, la chaussure est imprimée à partir d’un seul fil de plastique, dont la structure est « tissée » de manière plus dense ou plus aérée, en fonction des besoins. Le résultat est censé donner une sensation moins « plastique » et plus « textile » – inspiré des « chaussettes en laine de grand-mère », précise Schmitt. Et le délai entre la conception et la commercialisation ? Ce qui prend habituellement jusqu’à 24 mois est ici radicalement réduit à 24 heures.
Une forte demande
La forte demande pousse Zellerfeld à s’agrandir. Plus de 200 imprimantes 3D sont déjà en service à Hambourg, et Schmitt a mis en place un deuxième hall de production à Austin, au Texas. À terme, les coûts de fabrication devraient baisser pour se situer entre 10 et 20 euros par sneaker. « Tout à coup, tout le monde peut faire une chaussure. Et c’est exactement cette impulsion que nous voulons donner à l’industrie », explique Schmitt. Depuis longtemps déjà, cette vision n’est plus l’œuvre d’un fondateur solitaire : l’équipe compte désormais plusieurs centaines de collaborateurs. De plus, Schmitt voit dans les collaborations, telles que les premières impressions 3D multicolores avec Nike, « une nouvelle avancée majeure et une étape décisive ». (avec dpa)
