Un nouvel élan pour la mobilité électrique en Europe

Un petit séisme a secoué le monde de la mobilité électrique : fin 2025, à Salzgitter (Basse-Saxe), la filiale Volkswagen PowerCo a mis en service une « gigafactory ». C’est dans cette usine que, pour la première fois, des cellules électriques de batterie standardisées sont désormais produites à grande échelle. « La gigafactory de PowerCo à Salzgitter constitue pour l’Europe une avancée technologique majeure », déclare Oliver Blume, le PDG de VW. « Nous sommes le premier constructeur automobile européen à avoir mis en place une capacité interne de développement et de production de cellules de batterie. »

La Chine est leader sur le marché des batteries

Les experts considèrent effectivement le projet de Salzgitter comme une étape importante et un tournant dans la politique industrielle. Car les constructeurs automobiles européens ont longtemps négligé la technologie de stockage de l’énergie et étaient considérés comme techniquement à la traîne. Depuis 2017, le fabricant chinois CATL est leader sur le marché des batteries pour voitures électriques. D’après une étude du cabinet de conseil Deloitte, la Chine aurait produit en 2024 environ 70 pour cent de la capacité mondiale de batteries, contre 11 pour cent pour l’Amérique du Nord et 13 pour cent pour l’Europe. Or, seulement trois pour cent des batteries produites en Europe proviendraient réellement de fabricants européens. Selon les prévisions, près de la moitié des batteries seraient d’origine chinoise en 2030. La part européenne devrait quant à elle passer à 25 pour cent, mais elle resterait majoritairement assurée par des producteurs non européens.

C’est pourquoi l’UE soutient depuis un certain temps ses propres fabricants de batteries ; cela dit, jusqu’à présent, les résultats sont encore mitigés. Bon nombre de projets sont gelés ou ne sont pas rentables. « Ces dernières années, la plupart des projets liés aux batteries en Europe ont échoué, notamment à cause du manque d’accès aux matières premières essentielles, des besoins élevés en capitaux, d’inefficacités opérationnelles ainsi que du démarrage lent de la mobilité électrique », explique Harald Proff de Deloitte. « Si les entreprises européennes ne rattrapent pas massivement leur retard dans la production de batteries, elles en paieront le prix fort. » Car étant le composant le plus coûteux d’un véhicule, la batterie est déterminante pour les performances, le prix et, en fin de compte, la compétitivité de l’ensemble de l’industrie automobile européenne.

Une cellule standardisée pour véhicules électriques dans le monde entier 

Entre-temps, les constructeurs automobiles européens ont développé un grand nombre de concepts afin de créer leurs propres écosystèmes autour de la production. Volkswagen prend désormais une voie particulière et mise sur les gigafactories – l’usine de Salzgitter devrait bientôt être suivie par deux autres – ainsi que sur une cellule standardisée. Celle-ci repose sur une architecture standard et peut être utilisée dans tous les modèles à travers le monde, ce qui devrait réduire considérablement le coût des véhicules. Par ailleurs, la cellule standardisée est conçue pour l’ensemble des procédés chimiques de batteries actuellement à l’étude.

Ainsi, l’optimisme grandit dans le secteur quant à la capacité de l’Europe à inverser la tendance dans la production de cellules et dans l’ensemble de l’écosystème. « Les efforts visant à boucler les cycles des matériaux et à garantir l’approvisionnement local ont suscité une nouvelle vague d’investissements », indique Ciara Cook, du groupe de réflexion britannique New Automotive. À cela s’ajoute l’annonce par la Commission européenne du dispositif « Battery Booster », qui prévoit une enveloppe de 1,8 milliard d’euros destinée à réduire la dépendance vis-à-vis des produits chinois et à diversifier davantage les chaînes d’approvisionnement. Dans le cadre du prochain budget de l’UE, d’autres fonds pourraient suivre.

Concernant un autre domaine, l’Allemagne pourrait aussi regagner du terrain : la recherche. À Münster, le « Fraunhofer-Einrichtung Forschungsfertigung Batteriezelle FFB PreFab » (le centre de recherche sur la fabrication de cellules de batterie FFB PreFab) a réussi à produire la première batterie lithium-ion à partir d’une technologie d’équipement purement européenne. Le gouvernement allemand a investi 750 millions d’euros dans le développement, tandis que la Rhénanie-du-Nord-Westphalie en a elle-même ajouté 320 millions. « La batterie est indispensable à une mobilité et une production d’énergie neutres sur le plan climatique. La première cellule de batterie produite par FFB PreFab marque donc une étape décisive pour les ‹ batteries made in Germany › », déclare Dorothee Bär, la ministre allemande de la Recherche.

Le marché des voitures électriques redémarre

En principe, les procédés de fabrication sont considérés comme techniquement complexes ; pourtant, selon Sarah Michaelis de l’Association allemande des constructeurs de machines et d’installations (VDMA), les constructeurs européens de machines et d’installations disposent du savoir-faire nécessaire pour couvrir l’ensemble du processus de fabrication des cellules de batterie. « Maintenant, les commandes des clients et le soutien politique sont nécessaires pour garantir durablement une création de valeur compétitive. »

Ce soutien, PowerCo l’a obtenu : la planification, l’autorisation et la réalisation se sont déroulées à un rythme impressionnant : en seulement trois ans, une nouvelle entreprise a pu voir le jour. Celle-ci a mis au point un produit compétitif et a construit une usine de cellules entièrement équipée, incluant l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. À moyen terme, cette cadence élevée pourrait s’avérer profitable non seulement pour l’ensemble de l’industrie automobile européenne, mais aussi très concrètement pour Volkswagen : en 2025, le marché des voitures électriques en Allemagne a connu une reprise notable, et les modèles à batterie électrique les plus vendus proviennent du groupe VW.