Новый импульс для развития электромобильности в Европе
Немецкая автомобильная промышленность начала амбициозную кампанию по наверстыванию упущенного в производстве аккумуляторов. Цель: большая независимость от азиатских конкурентов.
В мире электромобильности произошло небольшое землетрясение: в конце 2025 года дочерняя компания Volkswagen, PowerCo, ввела в эксплуатацию так называемую гигафабрику в Зальцгиттере (Нижняя Саксония). Впервые там началось крупномасштабное производство аккумуляторных батарей для электромобилей. «Гигафабрика PowerCo в Зальцгиттере – это мощный технологический сигнал для Европы», – говорит генеральный директор VW Оливер Блюме. «Мы как первый производитель автомобилей в Европе построили собственное производство аккумуляторных батарей».
Лидером рынка остается Китай
На самом деле эксперты считают проект в Зальцгиттере важной вехой и поворотным моментом в промышленной политике. Европейские автопроизводители долгое время игнорировали технологии накопления энергии и считались технологически отстающими. С 2017 года китайский производитель CATL является лидером рынка аккумуляторов для электромобилей. Согласно исследованию консалтинговой фирмы Deloitte, в 2024 году на Китай приходилось около 70 проц. мировых мощностей по производству аккумуляторов, на Северную Америку — 11 проц., а 13 проц. — на Европу. Однако лишь три процента батарей, произведенных в Европе, фактически были изготовлены европейскими производителями. Согласно прогнозам, почти половина всех аккумуляторов к 2030 году по-прежнему будет поставляться из Китая. Ожидается, что доля европейских производителей вырастет до 25 проц., но основными по-прежнему останутся производители из-за пределов Европы.
Поэтому ЕС какое-то время назад начал продвигать собственных производителей аккумуляторов, хотя и с ограниченным успехом. Многие проекты приостановлены или признаны финансово нецелесообразными. «В последние годы значительная часть проектов по созданию аккумуляторных батарей в Европе потерпела неудачу, например, из-за отсутствия доступа к критически важным сырьевым материалам, высоких капитальных затрат, операционной неэффективности и медленного развития электромобильности», — говорит Харальд Профф из Deloitte. «Если европейские компании не наверстают упущенное в производстве аккумуляторов, им придется дорого за это заплатить». Потому что аккумулятор, как самый дорогой компонент автомобиля, определяет его характеристики, цену и, в конечном итоге, конкурентоспособность всей европейской автомобильной промышленности.
Стандартизованная аккумуляторная ячейка для электромобилей по всему миру
На данный момент европейские автопроизводители разработали целый ряд концепций собственных производственных экосистем. Компания Volkswagen сейчас применяет особый подход и сосредотачивает внимание на гигафабриках (за заводом в Зальцгиттере вскоре последуют еще два) и на концепции единой ячейки. Последняя имеет под собой стандартную архитектуру и может использоваться во всем мире во всех моделях, что должно значительно снизить стоимость автомобилей. Кроме того, единая аккумуляторная ячейка совместима со всеми обсуждаемыми в настоящее время технологиями химических батарей.
В отрасли растет оптимизм по поводу того, что Европа сможет добиться перелома в производстве аккумуляторных ячеек, равно как и во всей экосистеме в целом. «Усилия по замыканию производственных циклов и обеспечению внутренних поставок вызвали новую волну инвестиций», — говорит Кьяра Кук из британского аналитического центра New Automotive. Кроме того, Европейская комиссия объявила о программе «Battery Booster», в рамках которой будет выделено 1,8 миллиарда евро для повышения независимости от китайской продукции и диверсификации цепочек поставок. Дополнительное финансирование может быть предусмотрено и в новом бюджете ЕС.
Германия могла бы наверстать упущенное и в другой области – в области научных исследований. Научно-производственный комплекс «Fraunhofer FFB PreFab для аккумуляторных элементов» в Мюнстере успешно произвел первый литий-ионный аккумуляторный элемент, используя исключительно европейские технологии. Федеральное правительство инвестировало в строительство 750 миллионов евро, а Северный Рейн-Вестфалия выделила еще 320 миллионов евро. «Аккумулятор незаменим в плане климатически нейтральной мобильности и производства энергии». «Таким образом, первая аккумуляторная ячейка, изготовленная на заводе FFB PreFab, знаменует собой важную веху для концепции «аккумуляторов made in Germany», — говорит министр научных исследований Германии Доротея Бэр.
Рынок электромобилей снова набирает обороты
Как правило, производственные процессы считаются технически сложными, но европейские производители машин и оборудования, безусловно, обладают необходимыми знаниями для охвата всего процесса производства аккумуляторных элементов, считает Сара Михаэлис из Немецкой федерации машиностроения (VDMA). «Сейчас нам нужны заказы от клиентов и политическая поддержка, чтобы обеспечить конкурентоспособность в долгосрочной перспективе».
У компании PowerCo оказались крепкие тылы: планирование, согласование и реализация проекта были завершены в поразительно короткие сроки; всего за три года была создана новая компания, разработавшая конкурентоспособный продукт и построившая полноценный завод по производству клеточных элементов, включая всю цепочку поставок. Высокие темпы производства могут окупиться в среднесрочной перспективе не только для европейской автомобильной промышленности в целом, но и конкретно для Volkswagen: К 2025 году рынок электромобилей в Германии заметно восстановился, и самыми продаваемыми моделями электромобилей стали как раз автомобили концерна VW Group.
